水泥生產(chǎn)過程中經(jīng)常遇到設(shè)備突發(fā)故障，此時由于未到計劃檢修時間或沒有備件，往往需要對設(shè)備故障進行應(yīng)急處理維持生產(chǎn)的正常運行，以等待計劃停機檢修或備件。本文介紹幾個設(shè)備故障應(yīng)急處理案例，與同行交流探討。
1 MPS5000B立磨輥體磨損后的應(yīng)急處理
MPS5000B生料立磨每個磨輥有12塊襯板，擋圈是一個整圈，壓板共24件，每塊襯板由擋圈及2個壓板固定，襯板安裝示意見圖1。
圖1 磨輥襯板安裝及輥體磨損示意
2013年7月份，磨機運轉(zhuǎn)過程中，中控操作員發(fā)現(xiàn)磨機振動值及電動機電流稍有升高，但波形出現(xiàn)規(guī)律的峰值，并且兩者的峰值基本相對應(yīng)；到立磨旁邊聽磨機聲音，由于噪音較大基本聽不出什么異常。根據(jù)經(jīng)驗，分析認為是磨輥襯板松動后周期性沖擊磨盤，造成磨機振動及電動機電流出現(xiàn)周期性的峰值。
利用庫滿停機檢查，發(fā)現(xiàn)有一塊磨輥襯板的2條固定螺栓松動，緊固螺栓后用撬杠仍可以撬動襯板。此時分析認為可能是這塊襯板與輥體接觸面處出現(xiàn)較大磨損、變形，襯板固定不牢固。用塞尺測量接觸面A、B處間隙，B處接觸面符合要求，A處有5mm間隙。拆開襯板后發(fā)現(xiàn)，該襯板下面的輥體磨去10mm左右，輥體在靠擋圈側(cè)及壓板側(cè)分別形成寬約5mm及25mm的翻邊（見圖1中翻邊1及翻邊2）。其他11塊襯板及對應(yīng)的輥體正常。由上述檢查可知，輥體表面的磨損及翻邊造成了襯板固定不牢固。
按照正常程序修復(fù)輥體需要2天，時間不允許，只得應(yīng)急處理：用氧氣割掉2個翻邊，磨光機修磨接觸面及氣割處毛刺、高點；在A處接觸面墊5mm厚的Q235鋼板（見圖2），長、寬根據(jù)具體位置定，使襯板稍向壓板側(cè)移動，定位穩(wěn)固，然后緊固襯板固定螺栓。
圖2 磨輥襯板應(yīng)急處理后示意
經(jīng)以上處理開機后，磨機振動及電流恢復(fù)正常，磨機運轉(zhuǎn)1天、2天、4天、8天后定時按圖紙要求停機緊固襯板固定螺栓，以后每月檢查緊固螺栓，正常運轉(zhuǎn)至年底大修，說明上述應(yīng)急處理是可行的。
2 MPS5000B立磨邊襯板固定螺栓頻繁斷裂的應(yīng)急處理
生料立磨工作時，磨盤襯板和邊襯板會發(fā)生正常磨損。當(dāng)邊襯板磨損到Φ57孔時，邊襯板固定螺栓會受損斷裂。此種情況下，若只是更換邊襯板，新邊襯板與磨盤原有襯板表面形狀不一致而形成臺階，立磨開機后易產(chǎn)生振動。為此，我們對固定螺栓損壞的邊襯板現(xiàn)場應(yīng)急處理，維持邊襯板的使用，具體方法：
拆除邊襯板螺栓，用磁力鉆平鉆頭將Φ57沉孔鉆深，深度由25mm加深到55mm，螺栓長度由M100縮短到M70(見圖3)。這樣處理后，磨輥及物料摩擦不到邊襯板固定螺栓，生產(chǎn)得以維持正常進行。此方法也可用于新邊襯板安裝時。
圖3 立磨邊襯板磨損螺栓沉孔加深
3 皮帶機減速機高速軸漏油的應(yīng)急處理
立磨入磨皮帶機運轉(zhuǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)減速機高速軸漏油。利用庫滿停機時間拆開高速軸壓蓋，發(fā)現(xiàn)骨架密封唇邊磨損，高速軸表面磨損出寬3mm、深0.40mm的溝槽。對此，我們采取應(yīng)急處理：
骨架密封厚度15mm，拆下壓蓋用車床將骨架密封擋邊車薄5mm，壓蓋密封槽深度由18mm加深到23mm（見圖4）。此法使得骨架密封在高速軸上的安裝位置向外移動5mm，避開高速軸上的溝槽。經(jīng)此處理，解決了漏油問題，可以正常生產(chǎn)，等到計劃檢修停機時，再徹底處理高速軸上的溝槽。
圖4 皮帶機減速機高速軸的密封
4 預(yù)熱器旋風(fēng)筒錐體測壓管負壓低的處理
5000t/d生產(chǎn)線雙系列五級預(yù)熱器的C5旋風(fēng)筒錐體負壓一般是-2200Pa，運行中發(fā)現(xiàn)，C5A負壓正常,C5B負壓-800Pa左右且波動較大，C5A及C5B旋風(fēng)筒溫度等正常。檢查測壓管路后拆下測壓管路上的絲堵，用鋼筋捅原Φ32鋼管內(nèi)部后，C5B負壓達到-1300Pa左右,但短時間后負壓又降低。分析認為，是原鋼管局部磨透后被物料部分堵塞，造成負壓偏低。
常規(guī)解決方法是打掉原Φ32鋼管周圍澆注料后更換原Φ32鋼管，這需要長時間停窯。我們采取了應(yīng)急處理：
拆下四通及法蘭，在Φ32鋼管內(nèi)部套裝Φ25鋼管，Φ25鋼管上端與法蘭焊接，下端與原Φ32筒平齊（見圖5）。這樣處理后，預(yù)熱器C5B旋風(fēng)筒負壓正常。
圖5 旋風(fēng)筒錐體測壓示意
